Faire évoluer son usine grâce à la technologie : quels avantages ?

Forte pression concurrentielle, habitudes de consommation en perpétuel changement, délais exigés toujours plus courts… face à cette situation, le secteur industriel n’a d’autre choix que faire évoluer ses méthodes de production à la faveur des outils de la technologie. En effet, les innovations techniques et technologiques, notamment celles apportées par le boom du numérique, sont bénéfiques à l’ensemble des industries (industrie automobile, aéronautique, agroalimentaire, pharmaceutique, etc.).

Elles constituent de véritables boosters pour les capacités de production, que ce soit au niveau de la quantité que de la qualité. C’est ainsi que depuis quelques années, on parle d’« Industrie 4.0 » ou « Industrie du futur » ou encore « quatrième révolution industrielle ». Cela désigne une nouvelle génération d’usines connectées, robotisées et intelligentes ayant pour objectif de s’adapter plus facilement aux nécessités et aux processus de la production. On vous dit tout. 

L’intégration des nouvelles technologies dans les usines : quels sont les bénéfices ? 


Aujourd’hui, les établissements industriels qui n’ont pas intégré les nouveaux outils numériques dans leur fonctionnement perdent suffisamment de points sur le marché. Ne pas s’adapter à ce changement, c’est compromettre sa compétitivité, peut-être même sa survie. Découvrez ici pourquoi la technologie est autant capitale dans les usines.

La technologie favorise une productivité et une compétitivité accrues

L’introduction des nouvelles technologies est devenue autant un vecteur de performance qu’une démarche nécessaire. Pour les industries, l’assistance des robots ou l’automatisation des processus optimise la productivité comparativement à l’action humaine seule. C’est un fait, l’innovation industrielle améliore les capacités productives, les échanges, la communication entre tous les systèmes d’information et la mobilité.

Peu importe le secteur à savoir l’aéronautique, l’automobile ou encore l’agroalimentaire, les témoignages en ce sens sont légion. Les maintenances prédictives comme le Manufacturing Execution System ou MES constituent un exemple très parlant de ce que la technologie peut apporter à la productivité.

Cette technologie favorise l’accélération des cadences ce qui limite l’interruption des machines. En effet, grâce au “Manufacturing Execution System” qui est un système logiciel complet par exemple, vous pouvez suivre, surveiller et contrôler le processus de fabrication des marchandises, des matières premières aux produits finis.

Peu importe la taille d’une opération de fabrication, un MES peut contribuer à la productivité et à la rentabilité globale en rendant les informations du processus de fabrication pilotées.

La technologie contribue à l’amélioration de l’expérience client

Vu la forte concurrence à laquelle sont confrontées les entreprises industrielles, la seule manière de fidéliser la clientèle est de lui offrir une plus grande satisfaction. L’un des atouts du passage de la quasi-totalité des services et des activités de l’entreprise à l’ère des TIC (Technologies de l’Information et de la Communication) est que cela permet de fournir un support omnicanal aux clients afin qu’ils puissent joindre par téléphone, site web, application ou toute autre solution de leur choix.

Par exemple, nombreux sont les organismes aujourd’hui qui utilisent des chatbots alimentés par l’intelligence artificielle pour l’assistance à la clientèle. Il s’agit d’une approche fiable et pratique qui permet de mieux cerner les besoins du client, et donc d’améliorer sa satisfaction. Avec les outils novateurs, intelligents et performants, il devient plus aisé d’assurer un suivi, de suivre, d’obtenir un retour d’information et de fournir une offre adaptée et totalement personnalisée.

Tout cela permettra aux industries d’offrir une expérience client transformatrice et conduira à une hausse du chiffre d’affaires. Cliquez ici pour en savoir plus sur l’usine intelligente.

La mutation vers le digital, pour une réduction des coûts d’infrastructure

Grâce à la transformation numérique engendrée par Internet, les réseaux informatiques, les objets connectés et autres technologies numériques, le coût de l’infrastructure est réduit de manière considérable. Lorsque l’entreprise passe d’une architecture traditionnelle sur site à des solutions comme le cloud, elle n’est plus obligée d’investir dans les serveurs ou de les entretenir.

Le stockage en nuage confère un accès instantané et aucune maintenance n’est nécessaire. Cette méthode vous permet de disposer essentiellement des ressources dont vous avez besoin à un moment donné et de ne payer que pour cela. Par ailleurs, précisons que l’extension pour les besoins urgents n’est pas du tout compliquée et s’avère aussi très rentable.

L’industrie 4.0, une technologie au service de l’emploi

Il est important de faire la part des choses. En réalité, l’intervention des robots ne viendrait pas se substituer à l’homme, ce qui serait synonyme de détruire des emplois, de mettre les employés au chômage. Si tel est le cas, l’usine 4.0 serait alors désavantageuse pour l’ensemble de la société. Par contre, il s’agit plutôt de créer des milliers emplois dans le secteur de l’industrie.

C’est d’ailleurs ce qui a été relevé par L’Usine nouvelle en 2018. Selon cette revue, 20 000 emplois auraient été créés grâce à l’Industrie 4.0. D’ici une décennie, les emplois actuels devront évoluer. L’automatisation aurait ainsi un impact sur 60 % des emplois. Pour finir, la présence de capteurs rend la production moins énergivore, car ces outils favorisent l’optimisation d’exploitation.

Désormais, vous pouvez produire la nuit pour réduire les coûts de consommation d’électricité ou privilégier certaines conditions météorologiques plus favorables. Ce sont autant d’économies financières à réaliser ainsi que des bénéfices environnementaux.

Quel fonctionnement pour le système de production de l’usine du futur ?

fonctionnement pour le système de production de l’usine du futur 
fonctionnement pour le système de production de l’usine du futur 

Le fonctionnement de l’usine 4.0 implique :

  • la collecte et l’analyse de données en temps réel ;
  • la conservation et l’exploitation du savoir-faire ;
  • la sûreté des process ;
  • l’intelligence artificielle pour servir la production.

Dans le domaine de l’industrie du futur, l’enjeu est de placer le consommateur au cœur de sa transformation digitale. Pour un fonctionnement optimal, l’innovation industrielle devrait suivre la logique suivante :

  • Une utilisation des technologies de l’information et de la communication qui permet à tous les systèmes de l’usine d’interagir en permanence pour que l’information soit traitée dans un bref délai ;
  • Une mise en place de systèmes intelligents capables de s’autoévaluer et de se corriger ;
  • Un travail soutenu pour le collaborateur à l’aide de la robotique, un renforcement de la spécialisation de son poste et une expertise requise sur l’utilisation des machines pour garantir la qualité du service auprès des consommateurs.

Quels sont les composants de l’industrie 4.0 ?

La quatrième révolution industrielle  renvoie à la convergence des technologies numériques et des techniques de production industrielle. Il s’agit d’une évolution des équipements qui existe c’est-à-dire qu’ils sont améliorés et placés au cœur d’un réseau au sein duquel toutes les informations sont partagées. Cette mutation est accompagnée par de nouvelles technologies comme :

  • L’internet des objets (IOT – Internet Of Things) et sa dimension intelligente : cela constitue une force novatrice qui est l’essor de nouveaux produits ;
  • La fabrication additive ou impression 3D: il s’agit d’un procédé de fabrication rapide et évolutif qui s’adapte parfaitement à la production de petites séries pour lesquelles il se révèle très compétitif ;
  • Le COBOT (contraction de Collaboratif et Robot) : ce robot industriel facile à programmer joue le rôle d’assistant-opérateur et remplace le bras humain pour des tâches simples et répétitives ;
  • La réalité augmentée (AR – Augmented Reality) : elle consiste à superposer un contenu virtuel 3D sur la réalité. L’opérateur pourra ici voir le déroulement en temps réel d’une procédure, et de la réaliser vite et bien ;
  • La simulation des procédés: elle permet de repérer les meilleures options concernant la production ou l’entretien des machines, et par conséquent l’optimisation des actifs ;
  • La maquette numérique ou jumeau numérique: elle sert à réaliser plusieurs tests avant que le premier prototype d’un produit ne soit réalisé ;
  • Les systèmes Cyber Physiques (CPS en anglais) : ils visent à ajouter des fonctionnalités supplémentaires aux éléments physiques ;
  • Le Big DATA Industriel: c’est une technologie puissante qui permet de suivre la production et la qualité pour prendre les meilleures décisions avec réactivité.
Quels sont les composants de l’industrie 4.0 
Quels sont les composants de l’industrie 4.0 

FAQ : Foire aux questions

Cette section regroupe les principales questions que les internautes posent sur l’industrie 4.0 et propose des réponses détaillées.

Quelle est l’origine de l’usine du futur ?

Logiquement, c’est l’adaptation du mode de production aux outils technologiques qui est à l’origine de l’industrie 4.0.

Quel est le principe de l’industrie 4.0 ?

Le principe est que les enseignes industrielles puissent mettre en place une usine qui soit à la fois compétitive et connectée. Il s’agit d’un changement culturel, d’une stratégie d’autonomisation, d’exploration et d’innovation.

Quel est le défi de la digitalisation de l’industrie ?

Le grand défi de la digitalisation de l’industrie est d’améliorer les conditions de travail de l’homme, stimuler la créativité et aider les collaborateurs à acquérir de nouvelles compétences.

Boris Rabilaud
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